来源：科技日报
记者：刘园园

近日，用A氧化中铝集团下属中铝中州铝业有限公司（以下简称“中州铝业”）与合作伙伴联合研发的解烧结法“熟料质量智能识别管控系统”顺利通过验收。该系统在中铝集团烧结法氧化铝企业中率先落地，铝智成功将资深专家的控难经验转化为AI模型，有效破解了行业长期以来的用A氧化智能化转型瓶颈。

核心痛点：从“看天吃饭”到“数据驱动”

熟料烧结是解烧结法氧化铝生产的核心工序，窑内火焰形态直接决定熟料品质、铝智产品产量及生产成本。控难长期以来，用A氧化该工序高度依赖人工经验：
* 主观性强：“看火”全凭肉眼观察与主观判断，解烧结法操作标准难以统一。铝智
* 培养周期长：培养一名成熟的控难看火工需3年以上时间。
* 融合难题：如何实现工艺经验与数字技术的用A氧化有机融合，成为行业智能化转型亟待解决的解烧结法现实难题。

技术突破：将“老师傅绝活”装入算法

中州铝业中州新材料烧成区域负责人高学军指出，铝智技术团队的核心攻坚目标是“把老师傅的‘绝活’装进算法里”。

研发团队采取了以下关键措施：
1. 深度融合：将资深看火专家的经验与前沿AI算法相结合。
2. 数据构建：采集多源数据，搭建专属场景，并标注海量数据集。
3. 迭代训练：经过反复迭代，将看火经验、操作习惯及工况判断标准转化为AI模型。
4. 闭环管控：打通“识别—预警—调控”全流程，将无形的经验转化为可复制的数字资产。

系统全面落地后，实现了全天24小时自动调温、自动控料。

架构创新：搭建数据“一张网”

针对氧化铝生产流程繁杂、数据体量庞大的特点，技术团队进一步挖掘数据要素价值。中州新材料主管工程师闫果介绍，团队通过以下方式构建全流程熟料质量智能化管控体系：
* 系统联动：深度融合智能监测装备与原有生产控制系统。
* 硬件部署：在熟料仓出料口板式机上方布设6台高清监控设备。
* 实时研判：系统实时采集并智能研判熟料质量数据，联动生产系统自动优化调控工艺参数。

应用成效：降本增效，提供行业范本

该系统的成功应用带来了显著的经济效益与管理提升：
* 无人化操作：实现了限定条件下的无人化操作。
* 能耗降低：氧化铝生产的煤炭消耗下降1%。
* 行业示范：为传统流程工业的智能化转型提供了可借鉴的路径。